Letztes Jahr wurden bei Friderici drei Arocs SLT angeschafft, die nun für Schwertransporte eingesetzt werden.
Ein paar technische Daten:
625PS 6-Zylinder-Reihenmotor, Heckkühlanlage für hohe Einsatzzeiten von Motor und Retarder, verschleißfreie Turbo-Retarder-Kupplung für extreme Belastungen beim Anfahren und Rangieren, 16-Gang-Schaltautomatik Mercedes PowerShift 3, L-Fahrerhaus StreamSpace 2300mm breit, Gesamtzuggewicht bis 250t
Auf der Suche nach Vorbildfotos bin ich in einem anderen Forum auf die Bilder von Bruno gestoßen, auf meine Anfrage habe ich von ihm eine große Menge Bilder der Arocs erhalten, auch hier nochmals vielen Dank dafür
Zum Modell:
Als erstes habe ich mir den „German construction truck“ Umbausatz von A&N Model Trucks aus Litauen bestellt. Die Qualität ist hervorragend, es sind mehrere Tüten voll Resinteile, Fotoätzteile, Klarsichtteile und Decals
Als Basis dient außerdem der New Actros (NEIN... er heißt NICHT MP4!!!) Bausatz von Italeri, der mit dem A&N Fahrerhaus kombiniert wird.
Neben den Bausätzen werden aber wieder viele Eigenbauteile, CNC-Frästeile und 3D-Druck-Teile entstehen.
Den Anfang macht das Seitenteil des Italeri Fahrerhauses, hier muss das Stauraumfach kleiner gemacht werden. Anreißen und vooorsichtig die fotogätzte Säge ansetzen
Das Fach wird verschmälert und wieder angeklebt, darunter kommt eine Blende aus 1mm Sheet
Für die Front des Arocs kommt die A&N Front zum Einsatz, die ebenfalls ausgesägt werden muss.
Als nächstes müssen die Rückwand und das Dach angepasst werden, dazu bald mehr...
Hallo Jochen, ich hab es gewusst, das der als nächstes von dir kommt, hattest ja bei unserem letzten Telefonat ja schon so an angedeutet, da werde ich dir aber auf die Finger schauen, habe ja auch noch so was ähnliches in der warte Schlange, einen Actros MP3 von BAUMANN, so wie den der Thomas ( Actros V8 )Mercedes-Benz Actros 4165 8x6 SLT BAUMANN angefangen hat, schade das er ihn nicht weiter baut.
Da haut es mir den S... weg den habe ich auch in der Warteschlange, nach dem Scania sollte er begonnen werden, aber jetzt, muss ich mir das nochmal überlegen ob es nicht noch anderes interessantes aus dem Arocs geben könnte. Glaube der rutscht weit weg in den Keller, und ich beende mal etwas anderes, da gibt es auch noch so einiges das wartet.
Und ich freue mich an deinem Baubericht, der wird wenigstens Zeitnahe fertig, was ich bei mir bezweifle.
da hast Du eine sehr interessante Ausführung gewählt, da sie sich von den Standard SLTs in Deutschland doch um viele Details unterscheidet. Aber man sieht schon an Deinen ersten Fotos zum Kabinenumbau, dass das Ganze ein sehr aufwändiges Projekt ist. Respekt !
Warum es ein Friderici Arocs werden soll ist eine gute Frage, mir hat die Farbkombination auf Anhieb gefallen, genau wie die Alu-Hinterachskotflügel die nur wenige haben...
Sorry Thomas dass ich schneller war, aber es gibt ja noch genügend andere interessante Vorbilder
Weiter geht es mit dem Kabinenumbau, als nächstes kam die Rückwand an die Reihe, sie muss verschmälert und niedriger gemacht werden
Die Sägestellen wurden angerissen...
...abgesägt, plangeschliffen und wieder verklebt
Die Befestigungspunkte für die hintere Fahrerhauslagerung müssen ebenfalls verändert werden, also anreißen...
...aussägen und wieder einkleben
Die unteren Endstücke wurden abgesägt und verkürzt wieder angeklebt
Genau wie die Rückwand muss auch das hintere Teil des Daches verschmälert...
...und niedriger gemacht werden
Die ausgesägte A&N-Front mit den geänderten Italeri Seitenteilen und der Rückwand verklebt
Alles muss natürlich noch verspachtelt und verschliffen werden!
Nun wird das Dach in mehrere Teile gesägt und an das Fahrerhaus angepasst.
Nun kommt der schwierigste Teil des Fahrerhaus-Umbaus, das Dach, es muss nicht einfach nur schmäler gemacht, sondern in der Form eigentlich komplett verändert werden.
Als erstes wieder die Säge ansetzen und in drei Teile sägen
Die unteren Seitenteile müssen niedriger gemacht werden, als anreißen und weg damit
Dann das Oberteil abgesägt und nochmals unten schmäler gemacht
Rechts so ähnlich, nur muss hier die Ecke für die Luftansaugung ausgeschnitten werden
Das geänderte Unterteil links wurde angeklebt...
...ebenso rechts
Dann die angepassten vorderen Ecken und die oberen Seitenteile angeklebt
Die fehlenden Stücke muss ich nun aus Sheet zuschneiden und einpassen
Mich wundert, dass Mercedes bei all den verschiedenen Kabinenformen überhaupt noch Geld verdient. Jeder andere Hersteller schafft das mit 5 Baumustern, Mercedes hat.....man kann es ja gar nicht mehr zählen. Wahrscheinlich ist die Struktur oben auf dem Dach auch noch anders.
Karsten, ab in´s Silikon fällt leider aus, ich hatte zwar die Idee, aber das Dach ließ sich nicht anders bauen als es auf die Kabine zu kleben
Oliver, ich kann dich beruhigen, da wird noch gutes Geld verdient! Wenn man anders als bei den Mitbewerbern aus Holland oder Schweden nicht nur weiße Sattelzugmaschinen, sondern ein komplettes Angebot zwischen 7,5 und 48 Tonnen anbietet, kann man mit diesem Baukastensystem sämtliche Kundenwünsche erfüllen!
Jetzt muß ich aber mal eine Lanze für die brechen, die "nur weiße Sattelzugmaschinen" bauen. Zumindest für die Schweden mit dem Greif, die in auch in Zwolle produzieren. Wenn ich sehe, was unsere Transporter- Fahrer so alles huckepack geladen haben - das sind auch die reinsten Haribo- Tüten (für den jeden was dabei). Und ebenfalls im Baukastensystem und nicht nur in Weiß.
Der Fahrerhausumbau ist so ziemlich fertig, jetzt geht es endlich mit dem Fahrgestell los
Ein Modellbaukollege hat mir mit seiner CNC Fräse die Rahmenlängsträger aus 0,5mm und 1mm schwarzem Polystyrol gefräst, die unzähligen Bohrungen inklusive
Ober- und Untergurt des U-Profils sind schon in der gekröpften Form gefräst, mit dem „Nut und Feder-System“ passen die Teile perfekt in die Längsträger
Die Längsträger wurden gebogen und mit den Ober- und Untergurten verklebt und nach dem durchtrocknen verschliffen
Im Lieferumfang waren auch die gefrästen Rahmenlehren enthalten, damit gelingt der Zusammenbau ganz einfach
Als nächstes werde ich die Querträger anfertigen und einbauen...bis zum nächsten mal...
Das mit der Fräserei ist schon genial! So gut bekommt man es nicht geschnitzt. Ich frage mich aber immer wieder, weshalb Mercedes so viele Löcher in den Rahmen bohrt. Gewichtseinsparung? Wenn ja, bringt das soviel? Ich kenne das von den Aufliegern her: Die Schmitz sind verschraubt, die Krone verschweißt. Macht summa sumarum ca. 40 kg aus.
Wie ich gerade erfahren habe, sind es 580 Bohrungen pro Längsträger
Die vielen Bohrungen sind nicht nur zur Gewichtseinsparung, die Rahmen werden nach der Herstellung KTL-Tauchgrundiert, bei der Montage im Werk und beim Aufbauhersteller müssen keine Bohrungen mehr reingebohrt werden, die die Grundierung beschädigen würden!
Frank, dass man die Löcher auch von Hand bohren kann, hat Hermann beim Bau seines Lowliners eindrucksvoll bewiesen... ich gebe zu dazu wäre ich zu faul
Um den Rahmen zusammenzubauen zu können, musste noch vom Italeri Bausatzrahmen der Rahmenkopf abgetrennt werden...
...und an den gefrästen Längsträger angepasst und angeklebt werden
Weil die Gummidämpfer und die hinteren Federböcke am Rahmen angespritzt sind, mussten die ausgesägt und am neuen Rahmen angeklebt werden
Das nächste Problem tauchte bei den Vorderachs-Federn auf, beim Arocs ist die Vorderachse zurückversetzt
Also auseinander gesägt und ein 3,5mm Stück auf der anderen Seite wieder eingeklebt.
Nach dem durchtrocknen konnten die Federn und Stoßdämpfer montiert werden, da der Arocs vorne Dreiblatt-Federn hat, wurde noch ein zusätzliches 1mm Federblatt darunter geklebt.
Die Arocs Stoßstange aus dem A&N-Kit passt perfekt an die vorhandenen Halter!
Weil der Schlußquerträger eine andere Form hat als bei der normalen Sattelzugmaschine kommen auch hier Frästeile von meinem Lieferanten zum Zuge
Der Schlussquerträger eingeklebt, er wird mit Tichy Schraubenköpfen detailliert
Die Hecktraverse für die Schwerlastanhängerkupplung wurde ebenfalls gefräst
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