Hallo Scratchers! Hier kommt was Neues aus meiner Werkstatt und zwar, wie schon in der Überschrift genannt ein MENCK M60 Bagger, den ich nach der Vorlage eines 1:45er Kartonmodells bauen werde. http://www.baumaschinenbilder.de/forum/a...chmentid=815931 https://hs-design.hpage.com/fahrzeuge/menck-bagger.html Ich höre Oliver und sicher auch einige Andere von Euch jetzt zurecht aufstöhnen und sagen: „Mach doch mal was fertig!“ Aber zu diesem Projekt gehört eine Vorgeschichte, die ich Euch nicht vorenthalten will und die mich eben jetzt dazu verleitet, dieses Modell in Angriff zu nehmen. Seit meiner US-Zeit schiele ich ja schon immer wieder zu den Kollegen der Kartonfraktion, denn die haben Modelle im Angebot, die es in Plastik nie geben wird und die nach den Vorlagen der Kartonmodelle auch gut in Kunststoff umsetzbar sind. Vor ca. 6 Jahren entdeckte ich die Homepage von Hartmut Scholz aus Herrenberg, der einige interessante Modelle – hauptsächlich in 1:45 – im Angebot hat. https://hs-design.hpage.com Ich hatte damals schon mit ihm Kontakt aufgenommen, aber nie Modelle bei ihm bestellt. Nach langem vor-mir-Herschieben habe ich ihn dann im Dezember angeschrieben und meine speziellen Wünsche geäußert. Ich möchte die Modelle auf 1:24 umskaliert bekommen und am Besten als pdf-Datei haben, damit ich sie nicht noch scannen muss. Gerade der letzte Punkt ist natürlich eine Vertrauensfrage, denn ich könnte ja leichtestens die pdf weiter verhökern. Herr Scholz ging darauf ein und erbat sich aber das fertige Modell zu sehen. Also stehe ich jetzt etwas unter Zugzwang, mal was in überschaubarem Zeitraum auf die Reihe zu bekommen. Dienstreisen stehen in nächster Zeit nicht an und am Haus habe ich auch Einiges aufarbeiten können, was durch meine vielen Mexikotrips liegen geblieben war, also hab‘ ich zugestimmt. In dem Zusammenhang sei noch erwähnt, dass Herr Scholz auch in Zeiskam ausstellen wird. Für die, die kommen werden, mal die Möglichkeit über den Tellerrand zu schauen und sich aus erster Hand über die Eigenheiten der Kartonmodelle (und die Relevanz für uns) zu informieren.
So genug der Vorrede, auf zum Modell! Angefangen habe ich bewußt mit den Teilen des Fahrwerkes, da es hier Einiges an Mastern zu erstellen gab und viele Teile zu gießen sind. Hier gleich eine grundsätzliche Bemerkung – und das ist nicht als Kritik an der Arbeit von Hrn. Scholz zu verstehen – das Modell ist um knapp 100% hochskaliert. Eine Folge davon ist eine Vereinfachung in der Darstellung von Bauteilen oder Baugruppen, die ja im kleinen Maßstab konstruiert, uns im großen Maßstab mehr oder weniger Raum zur Verfeinerung und weiteren Detaillierung läßt. Für das Kettenlaufwerk bedeutet das, dass ich die Kettenglieder plastischer als in der Vorlage gestaltet habe. Jede Kette besteht aus 27 Kettengliedern. Die Maße habe ich aus den Kettensträngen übernommen und los ging’s. Im Baumaschinenforum fand ich ein Foto, was Aufschluss über die weiteren Details gab und am Ende besteht ein Kettenglied aus 26 Einzelteilen. Jetzt wird klar, warum ich nicht bereit bin, z.B. Claus‘ Weg zu gehen, alle Glieder einzeln aufzubauen. Auch habe ich die Kettenglieder vorbereitet zum Verstiften, damit die Kette beweglich bleibt, um später realistische Durchhänge zu bekommen. Aber jetzt laß ich erstmal die Bilder sprechen…
Bild1 – Erste Schritte Kettenglied
Bild2 – Details Kettenglied
Bild3 – Rohling Kettenglied
Bild4 – Vorbereitung fürs Beweglichmachen der Kettenglieder
Bild5 – Fertiger Master Kettenglied
Weiter geht es mit dem Laufrad. Davon braucht man auch 10 Stück (bzw 2 müssen noch zum Triebrad umgebaut werden). Hier galt es wieder der im Kartonmodell nur 2-teiligen Scheibe mehr Plastizität einzuhauchen. Wie schon beim Kettenglied halfen Fotos aus dem Baumaschinenforum. Hier kam die Drehmaschine für Nabe, Felgenring und Scheiben und einer Montagevorrichtung zum Einsatz.
Bild6 – Rohteile für Laufrad
Als Erstes die Nabe und die „Speichen“ aus kleinen spitzwinkligen Dreiecken hergestellt. Zum Ausrichten und Verkleben drehte ich mir aus Delrin eine einfache Montagevorrichtung.
Bild7 – Nabe und Speichen in Montagevorrichtung
Aus den beiden Ringen wurden 8 Ringabschnitte geschnitten und gegeneinander versetzt auf die Speichen aufgeklebt.
Bild8 - Scheibensegmente
Bild9 – Einzelteile und Laufrad im Bau
Bild10 - Erste Seite Laufrad fertig
Im nächsten Schritt wurde der Felgenring angebracht
Bild11 – Endmontage Laufrad
Zu guter Letzt kam das Laufrad auf den Teilkopf, um die 8 Bohrungen im gleichen Winkel von 45° einzubringen. Das ist natürlich ein Werkzeug, das nicht jeder im Hause hat. Meiner ist aus Schrottteilen gegen Ende meiner Lehre entstanden. Ich brauche ihn selten, aber bin froh mir damals die Arbeit gemacht zu haben.
Bild12 – Bohren auf Teilkopf
Abschließend Laufrad-Master und Kartonmodell-Vorbild im Vergleich Bild13 – Fertiger Laufrad-Master
Es entstand ein reger Emailverkehr zwischen Hrn. Scholz und mir, im dessen Verlauf er mir auch ein paar Originalfotos von einem in Restauration befindlichen Bagger schickte. Diese Bilder waren besonders für die Konstruktion der Laufradträger sehr hilfreich. Ich nahm mit meiner Kenntnis von Panzerfahrwerken nämlich an, dass da ja irgendeine Art von Federung an der Radaufhängung sein müsste. Weit gefehlt, die Dinge sind faktische Starrachsen. So einen Bagger über ein Trümmerfeld zu fahren, muss ein Albtraum für einen Fahrer sein. Thanks, Hartmut! Auf dem nächsten Bild mit den anderen Mastern könnt Ihr oben die Laufradaufnahme sehen. Auch davon benötige ich sechs Stück, also ran an die Formen.
Bild14 – Fertige Master
Die, die meine Präsentationen aus Zeiskam kennen, wissen was jetzt kommt. Der Formenbau! Der Radträger bekommt eine einteilige offene Form und die beiden anderen zweiteilige Formen mit Steigern. Damit ich die Formtrennnaht geschickt legen kann und viel Wichtiger: eine gute Formfüllung beim Abgießen erhalte. Senkrechte Formen mit einem Anguss würden einige Hinterschneidungen mit unangenehmen Potential für Blasenbildung mit sich führen. Das Einformen in Knete mit der gezielten Lage der Trennnaht kostet zwar Zeit, aber die macht sich bezahlt. Nun wieder die Fotos…
Bild15 – In Knete eingeformtes Kettenglied
Bild16 – Eingeformtes Laufrad
Bild 17 – Erste Formhälften in Silikon gegossen
Bild18 – Zweiter Silikon-Durchgang
Als Nächstes startete die Reingießerei. Im Folgenden seht Ihr die Master im Vergleich zum Erstabguß. Läuft Alles zu meiner Zufriedenheit. Natürlich habe ich auf den beiden Steigerseiten Bläschen, aber das sind ja bewußt die Rückseiten der Teile. Da muss halt der Wachsspachtel ran… Bei den Radträgern gieße ich gleich kurze Stahlstifte als Aufnahmen für die Laufräder mit ein.
Bild19 – Radträger: Master und Abguß
Bild20 – Kettenglied: Master und Abguß
Bild21 – Laufrad: Master und Abguß
In der Zwischenzeit ist die Serienproduktion hochgelaufen. Außer für die Kettenglieder sind die Gußteile fertig und warten aufs Versäubern. Fürs Kettenglied habe ich bereits eine zweite Form angefertigt. Eine Form hält eh nicht lang genug und es geht schneller mit dem Gießen.
Bild22 – Start Serienproduktion
Zum Schluß dieses Abschnitts die Kontrolle des Zusammenspiels von Resinteilen am Bsp. der Kettenglieder und eines Rades. Bei den Kettengliedern muss ein Hauch nachgefeilt werden, damit sie beweglich werden, aber das Laufrad passt sauber zwischen die Führungszähne.
Bild23 - Zusammenspiel der Gussteile
So, das war’s vom Auftakt des Mencks. Mein Ziel ist es, in Zeiskam schon einen erkennbaren Baggerrohbau zeigen zu können.
ein sehr spannendes Projekt hast du da am Tisch. Ich finde deine herangehensweise mit dem Abgießen der Teile die mehrfach gebraucht werden sehr Interesannt. Meiner Meinung nach setzt das aber schon sehr viel Erfahrung im Master und Formenbau voraus um solche Ergebnisse zu erzielen. Eine Frage die sich aufdrängt - wieviele Stück, z.B. Kettenglieder, hält eine Form aus bis sie erneuert werden muss? Oder machst du von vorne herein schon mehrere Formen?
Mein Rekord mit einer Form steht bei 42 Abgüssen. Da brachen dann aber schon Segmente aus der Form, weil sie so versprödet war. Deshalb habe ich jetzt die 2. gebaut. Sollten beide schneller altern als erwartet, gibt's halt ne Dritte...
@ Oliver: ich weiß, dass die Uhr tickt... Danke für den Link. In dem Forum war auch schon unterwegs, aber die Bilder sind mir zum Teil neu.
Ein gigantisches Teil mit vielen Nieten. Was mich interessiert ist die Anfertigung des Gitterauslegers. Du legst aber mächtig vor. Noch viel Spaß am Bau, gutes Gelingen und, dass es Dir leicht von der Hand geht.
Hallo ! Das wir bestimmt ein toller Bagger. Welch Trennmittel Verwendet Ihr bei der zweiten Silikon form . Mir ist jetzt zwei mal passiert das die beiden Silkonformen zusammen geklbet waren . Danke für die Antwort hciesiolka@gmx.de Ps vieleicht sieht man sich in Jabekke ?? Danke harald Ciesiolka
Hallo Scratchers, Nachdem die Teile, die an den Unterwagen angebaut werden müssen, vorliegen, habe ich mich an den Unterwagen selbst gemacht. Hier galt es anhand von Fotos eine Umkonstruktion vorzunehmen, da das 45er Modell die Details wie die Radträger gar nicht vorsieht. Auch ist die Aufnahme der Hinterachse durch die Vereinfachung nicht das, was ich mir vorstelle. Also frisch ans Werk. Die Seitenteile habe ich neugezeichnet und aus 5mm Plastik ausgeschnitten. Dann die Bodenplatte und Oberseiten aus 1,5mm Sheet geschnitten und abschließend Verstärkungen aus 5mm Streifen geschnitten und alles miteinander verklebt und zum Trocknen weggelegt.
Bild24 – Rohbau Unterwagen
Tja und wenn ich richtig gerechnet hätte, wäre mit das Verschmälern des Unterwagens erspart geblieben. Also 5mm herausgesägt und die eine Seitenwand neu verklebt. Das nächste Bauteil für den Unterwagen ist der Drehkranz. Auch davon fand ich ein gutes Foto Im Baumaschinenforum und ich grübelte ein paar Tage rum, wie ich die Zähne herstellen kann. Die Lösung war schließlich ganz einfach. Ich hatte noch eine alte HO-Wellblechplatte von Brawa und davon zwei schmale Streifen abgeschnitten und dann um den gedrehten Rohling gelegt und verklebt. Während des Verklebens habe ich die Enden der Streifen mit Draht, den ich durch die Mittelbohrung der Scheibe geführt hatte, zum Mittelpunkt hin verzurrt. So entstanden saubere Übergänge.
Bild25 – Drehkranz im Bau
Bild26 – Drehkranz in der Trocknungsphase
Das nächste Bauteil ist der eigentliche Stein des Anstoßes für den MENCK-Bagger, nämlich der Gittermastausleger. Ich wollte immer schon mal einen Gittermast bauen und der MENCK hat ihn. Die ausgedruckte Bauteilzeichnung habe ich auf Pappe aufgeklebt (mache ich mit vielen Zeichnungen grundsätzlich, um stabile Unterlagen zu haben, aus den man Maße abnehmen kann). Die Zeichnung auf eine Holzplatte gelegt und darauf habe ich dünne Holzleisten am äußeren Rand des Auslegers genagelt und schon hatte ich meine Montagevorrichtung.
Bild27 – Montagevorrichtung für Auslegerarm
Soweit so gut. In Nürnberg habe ich mir die passenden Winkelprofile besorgt. Hier war Herr Fleischmann von der Firma NME mehr als bemüht, mir die notwendigen L-Profile in Meterlänge der Fa. Maquett aus den Niederlanden zukommen zu lassen. Vielen Dank nach Nürnberg an Herrn Fleischmann! Für die seitlichen Holme benötigt man größere Profile als für die Verstrebungen. Das fiel mir aber auch erst beim Vergleich mit Fotos auf als die erste Auslegerseite fertig hatte.
Bild28 – Erste Auslegerseite Also nochmal, diesmal mit dünneren Versteifungsstreben… Zusätzlich habe ich mir noch Extraarbeit gemacht, weil ich die Seitenwandvorrichtung nicht von rechter auf linke Seite umnageln wollte. Somit musste ich die Zeichnung spiegeln. Na ja , war nicht weiter tragisch. ABER: in der Zeichnung der rechten und linken Gittermaststrukturen ist die Mittellinie bei der Konstruktion leider aus der Mitte weggelaufen. Das fällt nicht auf, wenn man die beiden Seiten so baut, wie das Kartonmodell es vorsieht. Bei meiner Spiegelung wird es jedoch tragisch. Witzigerweise ist das Hern. Scholz selbst aufgefallen, als ich ihm mein versemmeltes Teil gezeigt habe. Er wird seine Zeichnung ändern. Da wir beide knapp 15 Minuten Fahrzeit von einander entfernt wohnen, haben wir uns in der Zwischenzeit nämlich persönlich kennengelernt. Diese Entdeckung führte dazu, dass ich bei beiden Seitenstrukturen die Verklebungen der ersten Knoten öffnen musste, um die erste Strebe im Winkel zu ändern. Grundsätzlich ist zu bemerken, dass ich für den Ausleger ausschließlich mit Sekundenkleber gearbeitet habe. Die Profile von Maquett sind nicht aus PS. Nachdem die Seitenstrukturen korrigiert waren, wurde eine neue Montagevorrichtung genagelt und die Ober und Unterseite der Gittermaststruktur wurde sukzessive komplettiert. Nun fehlen noch ein paar Details am Auslegerkopf, die Verbindungselemente (dafür muss auch ein Master her, schließlich benötigt diese Auslegerkonfiguration 8 Elemente) und noch einige Seilrollen.
Bild29 - Auslegeroberseite
Bild 30 – Ausleger im Rohbau fertig
Der Ausleger bekommt noch ein Gegenstück (Anlenkung mit Versteifungsknotenblechen), welches dann am Oberwagen angeschlagen wird.
ZitatDie Zeichnung auf eine Holzplatte gelegt und darauf habe ich dünne Holzleisten am äußeren Rand des Auslegers genagelt und schon hatte ich meine Montagevorrichtung.
Und die Holzleisten sind dir an Silvester einfach so zugeflogen
Die Lösung mit dem Zahnkranz finde ich ok. Mit ein wenig Fett später wird das richtig gut aussehen. Die Profile dürften wahrscheinlich aus ASA sein, ähnlich denen, die man bei Aeronaut bekommt. By the way: ich hab vor kurzem im Netz gesehen, dass es auch von Tamiya diverse PS-Profile gibt mit 40cm Länge.
Gruß Oliver
Gute Vorsätze für dieses Jahr hab ich keine. Die vom letzten Jahr sind noch unangetastet
endlich ein anderer Bagger, ich bin geaspannt wie viele Formen du am Ende machen musst.
Ist der Ausleger nicht zu allen Seiten hin verjüngt? Ich habe dazu nur die Ausleger von Hitachi im Kopf, da würde der Trick mit der geraden Unterlage nicht funktionieren da die Winkel verschoben sind.
Ich finde nichts Anstößiges am Holzrecycling, speziell wenn ich es an Deinem Geburtstag nur im Garten aufsammeln muss. Lt. Maquett handelt es sich um Styrol. Es wird aber definitiv nicht angelöst. Der Sekundenkleber war sogar beim Anbringen der obersten Lage der Verstrebungen sehr nützlich. Die mussten ja von innen geklebt werden. Danke für den Tipp mit Tamiya. Das Gute bei Maquett ist jedoch, dass deren Material als Meterware angeboten wird.
@ Claus: na die Formen für die Nabenabdeckungen, Umlenkrollen, Eckverbinder und Triebräder habe ich noch aufm Zettel... Mal schauen, obs reicht. Reicht für einen Grundbausatz... Zum Winkel des Auslegers. Schau mal Bild 30. Ich habe erst den quaderförmigen Teil des Auslegers verklebt und dann in die Schräge zur Pyramide gekippt. Das Gleiche passiert dann mit dem Auslegeranlenkstück. Erst Quader, dann Pyramide.
Hallo Scratchers, Nachdem ich neulich Hartmut Scholz persönlich kennenlernen konnte und ihm die ersten Teile und Baugruppen zeigte, überraschte er mich mit weiteren Fotos des in Restauration befindlichen Baggers. Beim Sichten der Fotos konnte ich Jubeln und Fluchen, denn mir wurde sehr hilfreiche und wichtige Hinweise für den Weiterbau gegeben, aber ich musste auch erkennen, dass die Konstruktion des Unterwagens nicht so viel taugt, wie ich mir erhofft hatte. Zwei Fehler kamen ans Licht:
a) War der Unterwagen immer noch zu breit b) Verjüngt sich der Unterwagen im hinteren Drittel
Meine erste Überlegung war, die ganze Konstruktion in die Tonne zu werfen, aber dann maß ich alles durch und habe mich dazu entschlossen, die rechte Seitenwand abzutrennen, erneut knapp 5mm abzusägen und die Verjüngungen durch Sägen und Feilen herzustellen. Ging letztendlich ganz ordentlich von der Hand und die entstandenen Lücken wurden mit Sheetstreifen verschlossen anschließend verspachtelt.
Bild31 – Umbau Unterwagen
Bild32 – Umbau Unterwagen
Das nächste Bauteil war die Hinterachse. In Ermangelung von 6 x 6 mm Vierkantrohr oder -stab habe ich einfach zwei 3mm Streifen aufeinander geklebt, verspachtelt und verschliffen. Stirnseitig wurde noch je eine Bohrung für einen 3mm Schweißdraht eingebracht und die Achse provisorisch an die dafür vorgesehenen Aufnahmen angebracht.
Bild33 – Hinterachse
Weiter geht es mit den Laufrädern. Die dafür notwendigen Radträger wurden anhand einer kleinen Vorrichtung mit Sekundenkleber an der Seitenwand befestigt. Für die jeweils letzte Achse pro Seite bedeutete das ein einseitiges Auffüttern, da ja die Seitenwand nun schräg verlief.
Bild34 – Anhalten der Räder
Zusätzlich wurden mehrere Sheetscheiben zusammengeklebt und anschließend keglig gefeilt und auch mit einer 3mm-Bohrung für den Achsstift versehen. Mal zur Probe die Räder aufzogen und die Hinterachse angesetzt.
Bild35 – Probezusammenbau Räder
Das war’s für heute. Viele Grüße Karsten
PS: @ Jochen: der Motor wird kommen, wie viel ich von den Winden nachbauen werde, weiß ich noch nicht. Das ist sehr umfangreich...
Hallo Scratchers, heute geht es mit dem anderen Teil des Auslegers, dem Anlenkstück weiter. Prinzipell die gleiche Vorgehensweise wie bei Hauptausleger: Leisten auf die Zeichnung genagelt, L-Profile zugeschnitten und verklebt. In den Seitenteilen mussten 4 Langlöcher gebohrt und gefeilt werden und die Übergänge zum Oberwagen nach Aufschichten zurechtgefeilt und geschliffen werden, um die zylindrische Form zu erhalten. Der Unterschied zum Rest des Auslegers besteht in den Verstärkungsblechen an der Ober- und Unterseite. Hier gibt es im Original zwei verschiedene Ausführungen, die recht gut im Baumaschinenforum dokumentiert sind. Man muss aber schon richtig hinschauen, um nicht versehentlich die Strukturen zu vertauschen.
Bild36 – Seitenstruktur Anlenkstück
Bild37 – Beide Seitenstrukturen Anlenkstück
Die Verstärkungsbleche sind stumpf gegen die L-Profile geklebt und anschließend mit 0,3mm Sheet aufgedickt/verstärkt. Um es sauber aussehen zu lassen, kam noch eine dünne Schicht Spachtel drauf. Bild38 – Anlenkstück von unten
Bild39 – Anlenkstück von oben
Bild40 – Anlenkstück
Als Vorbereitung für Zeiskam, wo ich ja wieder Formen bauen werde, kam als nächstes Bauteil das an der Außenseite der Auslegerteile angeschweißte Verbindungselement an die Reihe. Im Original gehen dort jeweils die Verbindungsbolzen durch und werden verschraubt. Davon brauche ich 12 Stück, jeweils vier pro Auslegerende. Ihr werdet Euch jetzt fragen, wieso 12 und nicht nur 8, da ich ja nur ein Mastverlängerungselement habe? Ich werde das Modell noch mit einem 2. Verlängerungselement ausstatten, das ich aber erst noch bauen muss. Für dieses Verbindungslement habe ich 1,5mm Röhrchen an zwei Seiten flach (und zwar im rechten Winkel) geschabt und geschliffen. Dann auf einen L-Winkel aufgeklebt und Verstärkungsstreifen aufgeklebt. Nach dem Aushärten in Form gefeilt, die optische Trennlinie in der Mitte mit einer fotogeätzten Säge eingraviert und auf Länge geschnitten. Ans jeweilige Ende der Röhrchen kamen noch Schraubenköpfe. Somit besteht das kleine Teil mal wieder aus 9 Einzelteilen, also wir es gegossen.
Bild41 – Verbindungselement im Rohbau
Bild42 – Verbindungselement
Bild43 – Verbindungselement am Ausleger
Dann habe ich meine Aufmerksamkeit mal wieder dem Fahrwerk gewidmet und angefangen, die Kettenglieder zu entgraten und anhand des Musters passend gefeilt. Ich habe zwar erst die Teile für eine Kette gegossen, wollte aber mal abschätzen, was da so an Arbeit lauert. Hier mal die Hälfte der ersten Kette provisorisch aufgereiht.
Bild44 – Kettenglieder verputzt Nun kommt der spannende Part, den die Kollegen aus der 1:35er Militärwelt mittlerweile fast standardmäßig betreiben, wenn ihnen die Bausatzteile nicht gefallen und sie auf After-Market-Produkte z.B. der Fa. Friulmodel zurückgreifen. Nämlich das Aufbohren und Verstiften mittels dünnem Draht. Hierfür griff ich zu einem 0,6mm Bohrer. Dabei muss man höllisch aufpassen, dass die Bohrlöcher waagerecht sitzen, sonst klemmt die Kette. Zumeist müssen die vorstehenden Laschen (im nächsten Bild unten) noch etwas kürzer und runder geschliffen werden.
Bild45 – Erste beide Kettenglieder verbohrt
Bild46 – Bohren Kettenglied
Bild47 – Erste beide Kettenglieder beweglich
Aber es klappt im Großen und Ganzen ganz gut, die Kette beweglich zu bekommen. Ich treibe den Aufwand nicht, weil ich das Fahrwerk bewegen will, sondern weil ich einen natürlichen Durchhang (sofern dieses starre Fahrwerk das überhaupt zuläßt) erzeugen will.
Bild48 – Beweglichmachen klappt
Bild49 – Radius paßt fürs Antriebs-/Spannrad
Hier jetzt die erste Hälfte beweglich.
Bild50 – Erste Kettenhälfte beweglich gemacht
Im nächsten Schritt habe ich mir die Scheiben an den Radaufhängungen vorgenommen, die letztlich neben den 3mm Stahlstiften für die saubere Ausrichtung der Laufräder zuständig sein werden. Die Radträger sind an den Klebeflächen zum Unterwagen alle nachgefeilt, aber dabei war es nicht immer möglich, sie auch lotrecht zur Wanne auszurichten. Also habe ich mir eine kleine Vorrichtung gebaut, die an der Wanne mittels Schraubzwinge angebracht wird und die Scheiben winklig und parallel zur Wannenseitenwand während des Klebevorgangs in Position hält.
Bild51 – Ausrichtlehre
Bild52 – Ausrichtlehre platziert
Bild53 – Verkleben Scheibe mit Ausrichtlehre
Alle sechs Scheiben installiert, Zeit, auch mal endlich die Hinterachse zu montieren. Nebenher habe ich schon angefangen die Schweißnähte zwischen Radträgern und Wanne vorzubereiten. Dazu habe ich 0,8mm Rundmaterial mit Sekundenkleber am Übergang Wanne/Radträger zu verkleben. Als nächstes wird das dann mit Plastikkleber aufgeweicht und mit einem kleinen flachen Werkzeug die Schweißraupen modelliert. Das hatte ich ja schon mal beim Nooteboom so gemacht.
Bild54 – Hinterachse montiert
So, das war’s mal wieder für heute. Wer nach Zeiskam kommt, kann sich die Baustelle in Natura anschauen. Dann könnt Ihr auch mit dem Kartonmodell am Stand von Herrn Scholz vergleichen.
Hallo Scratchers und Co.! In kleinen Schritten geht es weiter. Da ich neben dem eigentlichen Bau des Modells ja auch noch mit dem Giessen der Kettenglieder und anderer Teile beschäftigt bin, geht das natürlich nur parallel. Aber ein Ende der Gießorgie kommt in Sicht. Bin mittlerweile bei knapp 50 angekommen. Es wurde ja in letzter Zeit etwas wärmer, also bin ich mal in den Keller zur Drehmaschine gegangen, schließlich standen die Neuauflage des Drehkranzes (diesmal kleiner im Durchmesser) und einige Seilrollen auf dem Plan. Der Drehkranz war unspektakulär. Abfolge hatte ich schon mal weiter oben beschrieben. Zum Vergleich liegt der Alte noch daneben.
Bild55 – Neuer Drehkranz
Bild56 – Neuer Drehkranz
Dann mal richtig Späne fliegen lassen für die Seilrollen. Da musste ich leider ungewöhnliche Wege gehen, da mir Drehmeissel zum Hinterstechen fehlen, habe ich halt die Rollen aus je einer dünneren Scheibe und dem Rand als Ring mit der V-Nut für die Seilführung zusammengesetzt.
Bild57 – Seilrolle V-Nutendrehen
Die Bohrungen im 90-Gradwinkel habe ich wieder auf dem Teilkopf gebohrt. Oben im Bild jeweils die Rohteile, drunter dann die weiteren Bearbeitungsstufen
Bild58 – Einzelteile kleine Seilrolle
Und nun die Rolle zusammengesetzt.
Bild59 – Kleine Seilrolle
Bei der kleinen Seilrolle muss ich den Übergang Flansch-Rand nacharbeiten. Da war zu viel Klebstoff im Spiel der mir den Rand zu stark angelöst hat.
Bild60 – Kleine Seilrolle
Jetzt noch die mittlere Seilrolle. Die muss noch weiter detailliert werden.
Bild61 – Einzelteile mittlere Seilrolle
So, das war’s für heute. Ich gehe mal davon aus, dass ich in nächster Zeit verstärkt zum Bauen kommen werde, da mich mein Arbeitgeber wegen der aktuellen Krise für 2 Wochen in Zwangsurlaub geschickt hat.
Bleibt bitte alle soweit es geht, zu Hause und somit gesund! Mit besorgten Baggergrüßen, Karsten
Hallo Scratchers und Co.! Heute ein kleines Update von der Teilefront. Ich habe an den Seilrollen weitergearbeitet und auch das Urmodell für das Triebrad hergestellt. Auch wenn ich es nur zweimal brauche, aber die Zähne so gleichmäßig hinzubekommen, ist schon beim ersten Teil sehr schwierig gewesen. Außerdem werde ich zusätzlich zwei komplette Teilesätze der Resinteile herstellen, da lohnt dann doch der Aufwand. Hier der überarbeitete Stand der kleinen und mittleren Seilrollen.
Bild62 –Kleinere und mittlere Seilrolle
Das Triebrad ist faktisch ein Laufrad, dem ich 16 zweigeteilte Zähne hinzugefügt habe. Als Vorlage nahm ich wieder Bilder aus dem Baumaschinenforum. Hier die erste Stufe mit den Hauptzähnen. Die kleinen Dreiecke sind die zweite Stufe.
Bild63 – Triebrad Einzelteile Im Folgenden die zweite Stufe mit den Anschlußdreiecken.
Bild64 – Triebrad, zweite Stufe Zum Abschluß noch alles mit Wachsspachtel Gussteil-konform verrundet.
Bild65 – Fertiges Triebrad Das fertige Triebrad mit Kettensegment mal zur Stellprobe aufgezogen. Fazit: die Kettenglieder sperren etwas, weil sie einen Hauch zu lang sind. Das werde ich dann im Bereich des Triebrades später durch Nachfeilen der Zähne korrigieren. Lesson learned: Erst Triebrad, dann Kettenglieder bauen (aber alle 54 Glieder liegen gegossen bereit…)
Bild66 – Kette auf Triebrad aufgezogen Nun zum hoffentlich letzten Formenbauintermezzo dieses Projektes. Exemplarisch am Triebrad, wo ich mich entschlossen habe, alle Zähne auf der Rückseite mit Steigern zu versehen.
Bild67 – Erste Hälfte Gießform Triebrad
Das Anbringen der Steiger war etwas tricky, obwohl ich nach Entfernen der Knete den Master mit Alkohol entfettet hatte, hielten zwei der der Steiger nicht und brachen beim Aufbringen des Trennmittels weg. Einer später sogar im Silikonbad.
Bild68 – Erste Hälfte Gießform Triebrad
Jetzt noch ein Vergleich der neuen Erstabgüsse (noch nicht ausgehärtet, da mein neues Resin min. eine Nacht braucht, ich aber unbedingt sehen wollte, ob die Steiger den gewünschten Effekt hatten) mit den Mastern. Die Knetereste sind bei den ersten beiden Abgüssen Standard und verschwinden dann. Bei der mittleren Seilrolle habe ich im Bereich der Bohrungen Luft in der Form gesammelt, was aber nicht tragisch ist, denn die Löcher lassen sich einfach nachbohren.
Bild69 – Erstabgüsse neue Teile
Das letzte Bild ist für Claus: das sind meine Urmodelle für dieses Modell. Ich rechne aktuell nicht mit weiteren mehrfach auftretenden komplexen Bauteilen. Schaun mer mal…
witzigerweise hat die eine Riemenscheibe die drei Pins in der Form nicht sauber ausgeformt. Meine Nachlässigkeit. Viel wichtiger war mir das Triebrad und jetzt im zweiten Guss bestätigt sich, was ich gestern geschrieben hatte, nämlich Knete ist weg und durch die acht Steiger eine gute Formfüllung bei den hinteren Zähnen. Genauso, wie ich es geplant hatte. Trotz der kleinen Nacharbeit bin ich zufrieden. Ist ja alles nur Heimarbeit und keine Profiqualität. Den Anspruch erheb ich ja gar nicht.
Jetzt kann ich mich weiter ums Verputzen der Kettenglieder und Rollen kümmern...
Hallo Scratchers und Co.! Corona ermöglicht mir aktuell eine höhere Baurate, also geht es weiter mit der Detaillierung des Unterwagens. Fange ich mal mit der Montage des Zahnkranzes an. Den unteren Durchmesser musste ich noch um 1,5mm nachdrehen, dann passte er. Die Mittelbohrung ging nach dem Verkleben durch das Dach des Unterwagens weiter, damit ich später Ober- und Unterwagen miteinander verschrauben kann.
Bild71 – Zahnkranz montiert
Um die M4-Schraube später auch mit einer Mutter versehen zu können, musste ich auf der Unterseite jetzt noch eine Bohrung mit 12,5mm für die passende 7er Nuss einbringen. Natürlich wird da später mal nach dem Verschrauben eine Abdeckung drüber kommen…
Bild72 – Bohrung für Mutter
Im nächsten Schritt arbeite ich mich von hinten nach vorn vor. Die Hinterachse sitzt ja schon, somit ist die nächste Baugruppe der Kettenspanner, den es auf beiden Seiten des Unterwagens gibt. Die Zutaten: ein paar Rohrabschnitte, Plastikplatten, Schraubenköpfe und Rundmaterial. Das übliche, halt. Seht selbst:
Bild73 – Einzelteile für Kettenspanner
Bild74 – Rohbau Kettenspanner
Bild75 – Kettenspanner
Zusätzlich bekommen die Kettenspanner noch Abstützungen aus Rundmaterial, die dann am letzten Laufradträger installiert werden.
Bild76 – Kettenspanner mit Lagern
Bild77 – Kettenspanner
So, nun weiter an der Frontseite. Oben auf dem Unterwagen gibt es einen Deckel fürs Hauptgetriebe. Dieser besteht aus umlaufenden Streifen und giebelförmigen Platte, so dass das Ganze dann wie ein Satteldach aussieht.
Bild78 – Rohbau Getriebeabdeckung
An der Front kann man sich richtig in den Details austoben. Angefangen habe ich mit den Schweißnähten und bin von dort aus weiter vorgegangen. Die Nähte sind, wie schon beim Nooteboomtrailer mal beschrieben, gezogene Gussastreste, die ich mit Flüssigkleber aufgeweicht habe und mit einer kleinen Klinge modelliert habe. Neben den Hauptgetriebeabdeckung gibt es noch zwei für die Seitenvorgelege der Antriebsräder. Das sind einfache Plastikplatten mit Schraubenköpfen garniert. Vorne auf den Domen habe ich aus Kupferdraht zwei Leitungen dargestellt, die mit Abdeckungen aus dünner Metallfolie (Weinflaschenkapseln) versehen wurden. Diese beiden Leitungen könnten Entlüftungen darstellen, denn es sind offene Rohre. Heute Nacht kam mir eine Idee, wie ich das hätte darstellen können. Muss mal schauen, ob ich das ohne Beschädigung noch nachrüsten kann.
Bild79 – Front
Nach dem Verschleifen der Fuge am „Satteldach“ bog ich zwei Bügel und verbohre sie als Griffe.
Bild80 – Front und Getriebeabdeckung
Bild81 – Front mit Baugruppen
Mal ein Blick von oben. Im hinteren Bereich kamen nochmals Schweißnähte drauf. Wenn jetzt noch die Kettenspanner installiert sind, ist der Unterwagen bereit zur Lackierung, denn die Räder werde ich erst nach dem Lackieren verkleben. Da kommt man sonst nicht mehr hin.
Bild82 – Unterwagen Draufsicht
Zum Abschluß für heute noch mal eine kleine Stellprobe mit allen Rädern, da die jetzt fertig gegossen sind. Auch die noch nicht sichtbaren Radnaben liegen jetzt in ausreichender Anzahl vor.
Das wird ja ein richtig tolles Modell super Details,scratchbau vom feinsten. So ein Kartonmodell als Vorlage ist schon eine sehr hilfreiche Sache,vor allem wenn die schon im richtigen Maßstab ist und man nicht erst alles umskalieren muß. Schaue weiter gespannt zu.
@ Martin: ja, Steiger sind nur dafür gemacht , Luft entweichen zu lassen
@ Rolf: ich hoffe, ich kann den Spaß Faktor hochhalten...
@ Yves: Du hast ja einschlägige Erfahrungen mit Kartonmodellen als Grund-/Vorlage. Ich bin immer wieder begeistert, was es da alles gibt. Ich habe mir schon einige Bögen geordert.
@all: aktuell muss ich hier etwas pausieren, da ich gerade ein Rohr im Garten freischachten und die Kellerwand neu isolieren muss. Dank stay-at-Home habe ich dazu endlich mal Zeit und sogar passendes Wetter.
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