@ Juriy: das mit den Blumen geht speziell an Dich. Mit dem Drucker bin ich noch nicht weitergekommen. Ich werde mich wohl registrieren müssen, um eine neue Firmware zu bekommen. Aber mit dem Korrekturfaktor bekomme ich bis jetzt alles in den Griff.
@ Mart: das hatte ich schonmal bei runden Ösen vor vielen Jahren so gemacht. Woher ich die Idee habe, weiß ich auch nicht mehr...
@ Martin: Sind wir nicht alle ein Bißchen Bluna? Noch ein paar Kleinigkeiten und ich kann den Kübel zur Seite legen.
Aktuell nutze ich das CAD , um die Handgriffe der Hebelei im FH zu konstruieren. Mal sehen, wie weit ich bei den langen Arbeitstagen hier kommen werde...
Weiter geht es in den berühmten, kleinen Schritten. Die letzten Monate habe ich sehr viel Zeit mit meinem Drucker zugebracht, bei dem es viel zu verstehen und zu lernen gibt und die Lernkurve nicht abflacht. Aber das neue Werkzeug kommt auch bei diesem Modell schon zum Einsatz, da die Erkenntnis reift, dass nicht Alles was sich als Urmodell bauen lässt, sich sinnvoll (und zugegebenermaßen mit meiner Ausstattung) auch noch gießen läßt. Da wären als Erstes einmal die Kettenglieder zu nennen. Ich hatte ja in Ried letztes Jahr schon die beiden kompletten Kettensätze dabei, die ich ja auch schon mühselig alle aufgebohrt und ver“bolzt“ hatte. Nur gefielen mir bei vielen Kettengliedern die Rückseiten nicht, die häufig mit Luftblasen durchzogen waren. Hier wäre an vielen Teilen Spachteln und Schleifen fällig gewesen und dabei immer darauf zu achten gewesen, dass die 4 Löcher pro Kettenglied nicht verloren gehen. Also habe ich mich wie Claus bei seinem Russenbagger drangesetzt und ein Kettenglied im CAD neu konstruiert. Das hat nicht auf Anhieb geklappt, aber nach der 2. Verlängerung des Kettengliedes und einigen Probedrucken war ich überzeugt, dass die Länge passt. Der Haken bei der Sache ist das spröde Material, das beim Aufbohren für den 0,7mm Draht schlichtweg weggebrochen ist. Also habe ich die Idee verworfen, die Kette beweglich auszuführen und die Kettenglieder zu Segmenten verklebt und um die Antriebsräder und Spannräder herumgelegt. So kann ich die Kettensegmente abnehmen und separat lackieren. Es fehlen noch (da ja anders geplant) 140 gestanzte kleine Zylinder, die die Enden der Verbindungsbolzen darstellen. Wenn ich die draufgeklebt habe, geht die Kette in den Lack.
Bild203– Guß- vs. Druck
Bild204 – Kettenstränge im Vergleich
Bild205- Linker Kettenstrang
Nachdem ich das Thema Ketten zu meiner Zufriedenheit mittels Drucker lösen konnte, habe ich mit dem lange schon in meinem Kopf nagendem Problem des Motors zugewandt. Ich hatte mir in den Kopf gesetzt, den verbauten Deutz A4L514 nachzubauen und ihn dabei auch gleich für die Serienproduktion vorzubereiten. Gründe dafür sind der lange Herstellungszeitraum (1944-65 und weiterentwickelt bis in die 80er Jahre) und der vielfältigen Verwendung in Baumaschinen, Kompressoren, LKW (Magirus Mercur) und Generatoren und Pumpen. Jochen hat z.B. einen auf seinem Atalas-MP3 für den Antrieb des Hydraulikaggregates aufgebaut. Die folgenden Bilder zeigen den Hybrid-Motor, der teils in konventioneller Gußtechnik über Mastererstellung und teils aus Teilen aus dem Drucker besteht. Gebaut habe ich ihn anhand Fotos von 4 verschiedenen Motoren, wobei aufgefallen ist, das keiner dem anderen gleicht und ich meine nicht nur die Farbe… Um den Motor überhaupt gießen zu können, musste ich schon beim Bauen darauf achten, dass ich ihn nicht zu „komplett“ baue, damit hinterher die Teile abformbar bleiben. Deshalb bin ich den Weg gegangen für das Urmodell die meisten Anbauteile nur zu verstiften, um sie hinterher wieder demontieren zu können.
Bild206 – Motor Einzelteile Urmodell
Einige Teile habe ich zwar nach alter Väter Sitte als Master erstellt, aber dann realisieren müssen, dass ich sie nicht gegossen bekommen, also wurden sie in 3 D nachkonstruiert. Für die doppelten Keilriemen war der Drucker dann die erste Wahl, denn dieses Teil hätte ich nie in dieser Qualität im Gießverfahren erstellen können. Im Folgenden die einzelnen Montageschritte und was man ja nun überhaupt nicht vor gewohnt ist, abschließend sogar Farbe. Nach einiger Recherche habe ich mich auf einen hellen Grauton „Lichtgrau“ festgelegt.
Bild207– Rumpfmotor in Montage
Bild208 – Motor in Montage
Bild209 – Rumpfmotor mit neuen Druckteilen
Bild210 – Motor in Lackierung
Zum Vergleich noch ein Foto mit allen drei Entwicklungsstufen: Muster, gegossene und gedruckte Einzelteile und der fertig montierte Motor:
Bild211 - Vergleich Master mit Serienteilen und fertigem Motor
Abschließend der einbaufertige Motor, der schon erste Rostspuren am Abgassammler hat, aber sonst fehlt noch seine Verschmutzung. Der Motorträger ist auch schon im Rohbau erstellt, so dass beides jetzt hinten in den Aufbau eingesetzt werden kann. Dafür musste ich das Motorendeck um ca. 2mm absenken, da sonst der Motor zu hoch im Aufbau gesessen hätte.
Bild212 – Einbaubereiter Deutzmotor
Weiter sollte es dann mit der Kraftübertragung per mehrfachen Riementrieb gehen…
Schön, daß es am Menck weiter geht! Hatte ihn schon vermißt. Ja, die gedruckten Teile haben was, das kann man nicht anders sagen. Bezüglich Aufbohren von dem Druckerresin: Kannste vergessen Habe das ja bei meiner Blattfederung an den Längslenkern probiert. Jurij hat dann die 0,5 mm Löcher direkt im CAD mit eingezeichnet und somit fiel das Bohren dann weg.
Du hast mich da mißverstanden. Die Löcher hatte ich schon konstruiert, aber (vermutlich durch die falsche Winkelstellung auf der Druckplatte) sind die Bohrungen beim Drucken zugewachsen. Deshalb sprach ich von Aufbohren, nicht Bohren. Hier verhakt sich beim feinfühligen Aufbohren die Schneide am letzten Stück des zu bohrendes Durchbruches und bricht den Rest des Materials weg. Mit hoher Drehzahl ist das dann kein Thema mehr. Nur wie bohre ich die Löcher gleichmäßig mit der Maschine auf???
Ob nun Bohren oder Aufbohren - egal. Das Problem ist halt die Spröde der Materie. Das (Auf-) Bohren geht, wenn man von zwei Seiten bohrt. Also nur bis zur Hälfte der Materialstärke und dann von der anderen Seite. Vorausgesetzt, man kommt von der anderen Seite gut dran!
Die Problematik des Bohrens von Druckerresin hatte ich (wie bereits erwähnt) ja auch. Das hat mir jetzt keine Ruhe gelassen und daher habe ich gestern mal den Dremel ausgepackt, weils ja mit der Hand nicht funktioniert hat. So nach dem Motto "das muß doch irgendwie zu machen sein...". Mit einem Dremel (27.000 U/min) geht es zwar, wenn man sehr vorsichtig zu Werke geht, aber man muß halt von zwei Seiten an das zu bohrende Loch dran kommen! Bohrt man nur von einer Seite, bricht es auch beim Bohren mit dem Dremel weg!
Ich vermute aber mal, daß es gar nicht so sehr an der Spröde des Resins liegt, daß der Bohrer verhakt, sondern am Winkel der Schneide des Bohrers. Die üblichen Bohrer sind für des Spanabheben von Metallen gedacht. Die sind natürlich viel weicher, als das Resin. Man müßte also Bohrer haben, die an der Schneide sehr viel spitzer sind; also quasi die Form einer Nadel hätten. Ich wüßte aber nicht, daß es solche Bohrer gäbe.
Schöner Materialmix, das Ergebnis kann sich sehen lassen!
Zum Thema Löcher aufbohren, von Andreas habe ich einen Tipp bekommen, von Auhagen gibt es kleine Reibahlen, mit denen könne z.B. auch unrunde Löcher aufgerieben werden sollte auch bei 3D-Druck-Resin funktionieren:
nach dem Desaster mit hochladen.de habe ich jetzt die Bilder hier wieder eingestellt und dabei gleich auch ein paar Korrekturen mit eingebracht. Ich habe mittlerweile ein kleines Stück weitergemacht nachdem der Deutzmotor in Serie gegangen ist und auf drei Ausstellungen/Messen auch schon Kunden gefunden hat. Ich muss noch ein paar Fotos machen und dann gibt es News hier.
nachdem ich knapp 2 Wochen damit zugebracht habe, meine Bauberichte wieder mit Fotos zu verlinken und ich wieder lange genug sitzen konnte, um auch etwas am Menck zu pfriemeln, hier mal ein Update der Umfänge, die seit Zeiskam mich umtrieben. In Zeiskam wurde ich gefragt, ob ich die Kettenglieder und Räder auch als CAD-Datei in 1:14 zur Verfügung stellen könnte. Nun ja, ein Kettenglied hatte ich schon konstruiert, also sagte ich zu. Das gab mir auch die Möglichkeit, den Wunsch zweier eingefleischter 87er Fans mit zu erschlagen. Ich habe dann das Laufrad und wie schon im Urmodell, daraus abgeleitet das Triebrad konstruiert. Beim Zusammenfügen zum Komplettlaufwerk fiel dann auf, dass die Länge des Kettengliedes nicht mit der Zahnteilung übereinstimmt. In 1:24 hatte ich das ja schon bemerkt und hingemogelt. Für 87 war das Mogeln noch viel einfacher, aber für 1:14 – und dann noch für ein RC-Modell, wo die Teilung für den Vortrieb wichtig ist - ist das natürlich inakzeptabel. Somit musste ich die Länge des Kettengliedes verkürzen, genauso wie ich es im Kommentar zum Bild 65 mal gesagt hatte: Erst das Triebrad, dann das Kettenglied! Was jetzt kommt, würde Oliver als Rolle rückwärts titulieren: ich habe letztendlich die Kettenglieder und das Triebrad ein drittes Mal gebaut! Aber schön der Reihen nach: Den Anfang macht das Komplettlaufwerk in 1:87, wo meine Längenanpassungen nicht auffallen. Der Empfänger der Teile, der hier im Forum natürlich bestens bekannt ist, war zufrieden und hat dann mal einen Vergleich mit dem Laufwerk des Wikingmodells erstellt und mir auch gestattet sein Foto hier zu zeigen. Ich bin ehrlich, mit gefällt’s…
Bild213 – Komplettlaufwerk in 1:87
Wem gehört wohl die Hand auf dem nächsten Foto???
Bild214 – Vergleich mit Wiking-Laufwerk
Weiter im Text mit den CAD-Modellen. Hier schon das Endergebnis, was ein iterativer Prozess von vier Versuchen allein für den Mitnehmerzahn und auch vier Anläufen der Längenermittlung der Kettenglieder war. Das das nicht in einer Stunde über die Bühne ging, brauche ich wohl nicht zu erwähnen. Wenn ich jetzt mir überlege, wie ich das Problem damals bei der Mastererstellung der Kettenglieder hätte vermeiden können, gibt es nur eine Antwort: ich hätte es im großen Maßstab auf meiner Zeichenmaschine konstruieren müssen. Da ich die aber vor mehr als 20 verschenkt habe, heißt die Antwort natürlich :“ gleich im CAD machen!“ Ok, soviel zum Thema, man kann, wennman will, auch aus Fehlern lernen… Die Bilder aus dem CAD lasse ich mal ohne Kommentar, denn ich denke sie zeigen wie ich die Aufgabenstellung jetzt lösen konnte.
Bild215 – Überarbeitetes Triebrad und Kettenglieder
Bild216 – Überarbeitetes Kettenglied
Bild217 – Überarbeitetes Triebrad
In der Überarbeitung habe ich auch die Bohrungen für die Kettenbolzen um 0,3mm größer konstruiert, da sie mir ja beim Drucken damals zugelaufen waren. Auch diese Lehre war wertvoll, denn jetzt – siehe nächstes Bild – lassen sich die gedruckten Kettenglieder auch beweglich verbinden!
Bild218 – Probemontage Kettenglieder
Im nächsten Schritt habe ich eine Charge von 20 Kettenglieder über den Drucker gejagt und das neue Triebrad mitgedruckt. Auf geht’s zur Probemontage es Kettenstranges. Es passt!
Bild219 – Probemontierter Kettenstrang mit Triebrad
Auf dem nächsten Bild seht Ihr die drei Generationen der Kettenstränge. Von hinten nach vorn: - Gegossen, beweglich - Gedruckt, unbeweglich - Gedruckt, beweglich
Bild220 – Entwicklungsstufen der Kettenglieder
Es folgen von links nach rechts die drei Generationen Triebrad
Bild221 – Entwicklungsstufen des Triebrades
Last, but not least: die nur 2 Stufen des Laufrades. Die CAD.Version hat auch ein paar Details mehr, die mir bei Giessen gar nicht möglich gewesen wären
Bild222 – Entwicklungsstufen des Laufrades
Nachdem die Probemontage erfolgreich war, qualmte der Drucker wieder…
Bild223 – 2. Charge Kettenglieder
Die zweite Charge bereit zum Verputzen der Reste der Stützstrukturen (Supports)
Bild224 – Kettenglieder zum Verputzen
So, damit erkläre ich das Thema Laufwerk für eindeutig beendet. Ich bin endlich zufrieden und nun geht es im Räderwerk im Oberwagen weiter. Das Kapitel war jetzt wieder umfangreich bebildert, aber ich denke das erklärt am besten, wie ich nun im dritten Anlauf doch noch ein befriedigendes Ergebnis zustande bringen konnte. @ Martin (MKE124): manchmal dauert richtig doch länger als falsch machen, grins… … und um ehrlich zu sein: das Bessere ist des Guten Feind… Fazit: Ohne einen 3D-Drucker sind diese Ergebnisse gar nicht machbar
trotz Sommerzeit geht es hier mal wieder in kleinen Schritten weiter. Fahre ich mal dort fort, wo ich beim letzten Mal aufgehört habe, nämlich bei den Ketten. Die habe ich mit den bereits vom ersten Versuch bekannten Stiften verbunden und zwei komplette Kettensträngen zusammengesetzt. Die habe ich dann mit schwarz glänzend aus der Dose grundiert. Das liegt ganz einfach daran, dass ich die Dose da hatte und ich will sowieso die Stahlfarbe auf einer schwarzen Farbe trockenbürsten. Abschließend kommt noch Rost in Pigmentform in die Vertiefungen, doch dazu später…
Bild225 – Kettenglieder verstiftet und grundiert
Durch die Grundierung wurde offensichtlich, dass durch Schrägstellung der Kettenglieder im Druck gleichmäßige, schräge Riefen in so gut wie allen Kettengliedern auf der Unterseite sind. Also mal über jedes einzelnes Kettenglied drübergeschliffen. Das Ergebnis seht Ihr im Vordergrund
Bild226 – Kettenglieder grundiert und verschliffen
Komme ich zu einem Teil, dass mir seit geraumer Zeit Kopfzerbrechen bereitet hat, Hauptriementrieb zwischen dem Motor und dem Wendegetriebe. Die Riemenscheibe hatte ich ja schon in Bild115 beschrieben, nur wie sollte ich 7 Riemen im gleichen Abstand zueinander darstellen? Die Antwort heißt natürlich 3D-Druck. Das Ganze konstruiert und auf einen durch provisorisches Zusammenstellen von Motor mit vorhandener Riemenscheibe und Hauptzahnrad ermittelten Abstandes von 60mm definiert. Parallel habe ich im CAD noch Modelle für 59 und 59 mm hergestellt, da ich mir meiner Sache mit der Messung nicht ganz sicher war. Um es kurz zu machen: Ich habe sechs Anpassung en des CAD-Modells und in Summe neun Ausdrucke gebraucht, bis ich endlich zufrieden war. Die Riemen waren immer zu breit und liessen beim Druck (im CAD schon) keinen Spalt zwischen den einzelnen Riemen erkennen. Bei ersten CAD-Modell gab es einen Konvertierungsfehler wg. neuer Software, den ich in den Parametern erst einmal ermitteln musste.
Bild227 – Hauptriementrieb im CAD, optimiert
Beim Ausdruck des vierten Modells passierte dann das, was man auf dem Drucker nun partout nicht sehen möchte! Mir sind zweimal die Ausdrücke förmlich zerrissen. Warum, weiß ich auch nicht, denn ich ändere an meiner Routine nach einem Abnehmen eines Ausdruckes von der Druckplatte ja nichts.
Bild228 – Hauptriementrieb Druckabriss
Ab CAD-Variante waren endlich deutliche Rillen erkennbar, aber leider immer noch nicht durchbrochen. So musste ich doch noch zweimal ran, bis ich endlich einzelne Riemen hatte. Ja, ich weiß, was Ihr jetzt sagen werdet: Der spinnt doch! Aber da ich ja mittlerweile weiß , was auf dem Drucker geht, will ich meine Vorstellungen auch umsetzen.
Bild229 – Hauptriementrieb, endgültige Ausführung
Nachfolgend einige Vergleichsfotos… Im ersten Bild könnt ich den Rechenfehler durch die falschen Parameter bei der Konvertierung zum STL erkennen. Es sind sichtbare Stufen im Kreis vorhanden.
Bild230 – Hauptriementrieb, Vergleich erste mit letzter Version
Die Abschlußausführung im Vergleich mit dem von Hand gefertigten Triebrad. Dem alten Rad fehlen auch noch die Rillen für die Riemen. Dafür hätte ich das Teil ohnehin wieder auf die Drehmaschine spannen müssen.
Bild231 – Hauptriementrieb Vergleich mit Ur-Triebrad
Parallel zur Optimierung des Riementriebes habe ich an den Lagern und Teilen des Wendegetriebes gearbeitet. Dafür brauchte ich Kegelräder und geradverzehnte Stirnradzahnräder. Ich hatte mich schon mit dem Gedanken abgefunden, dass ich die konstruieren müsste, wurde dann aber bei Cults3D sogar gratis fündig. Ich musste die Zahnräder nur skalieren. Was natürlich dabei auf der Strecke bleibt, sind die Moduls der Zahnräder. Das habe ich bewußt in Kauf genommen.
Bild232 – Riementrieb und Teile des Wendegetriebes
Bei den großen Zahnrädern im folgenden Bild kann man gut die Veränderung der Zähne durch Skalierung erkennen. Da ich erst bei der Montage der einzelnen Räder die notwendige Größe der Zahnräder definieren kann, habe ich mal mehrere Durchmesser hergestellt.
Bild233 – Teile des Wendegetriebes
Auch die ersten Zahnräder sind schon Schwarz grundiert, da auch hier Eisenfarbe (Gunmetal) drauf gebürstet wird.
Bild234 – Teile des Wendegetriebes, grundiert
Durch Zufall habe ich auf Cults3D auch eine Handschlängelpumpe der ehemaligen Luftwaffe in 1:72 entdeckt und mein Problem mit der Kraftstoff?pumpe im Motorraum des Menck hatte sich durch Skalieren einfach erledigt.
Bild235 – Pumpe
Als kleiner Ausblick, denn ich habe mich schon mal an den ersten Hebel im Führerhaus gemacht. Da hier aber mehr Hebel und jede Menge Gestänge notwendig sind, ist das Foto nur als Ausblick zu verstehen…
Bild236 – Teile der Hebelei
Da ich mir in den Kopf gesetzt habe, bis Ried wenigstens den Unterwagen zu komplettieren, habe ich mir Farbe bestellt. Nach Rücksprache mit einem MENCK-Experten, habe ich gute Chancen dass ich an dem dunklen Farbton von Schmincke nicht noch rummischen muss.
Bild237 – Farbe
So, dass war es für heute von dieser Langzeitbaustelle. Jetzt geht es ab in den Urlaub…
sehr schön geschildert, wie Du zum dem Ergebnis gekommen bist . Mir geht es da mit den verschiedenen Evolutionstufen bei meinen Modellen auch nicht anders.
Das zeigt auch der Fraktion "ach, Du hast einen 3D Drucker, kannst Du für mich mal schnell..." , dass es nicht so einfach ist, ein gutes Ergebnis zu erreichen.
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Habe das ja bei meiner Blattfederung an den Längslenkern probiert. Jurij hat dann die 0,5 mm Löcher direkt im CAD mit eingezeichnet und somit fiel das Bohren dann weg. 
, dass es nicht so einfach ist, ein gutes Ergebnis zu erreichen.