Auf vielfachen Wunsch hin schiebe ich den geplanten Dumper mal nach hinten und widme mich dem aufbrückbaren Abschleppkran, als dessen Träger ebenfalls der International 4300 dient. Ja, ich weiß, schon wieder ein Baubericht mit Kran. Aber es ist keinesfalls meine Absicht, hier anderen Forumsmitgliedern 'was nach zu äffen, sondern die Fertigstellung einer Einheit aus Fahrzeug, Auflieger (Sliding Axle Trailer), Abschlepplattform und -kran. Ich möchte aber auch nicht alles in einen Baubericht packen, denn der würde viel zu lang. Den Auflieger hatte ich ja auch separat behandelt. Ob ich mit dem Thema in dieser Rubrik richtig bin, oder es unter "Auflieger und Anhänger" reinsetzen sollte, war mir nicht ganz klar, denn für einzelne Aufbauten gibts halt keine eigene Rubrik, was sich auch kaum lohnen würde.
Bei der groben Konstruktion des Aufbaues kam es darauf an, Leichtbau mit Stabilität und Flexibilität in der Anwendung zu verbinden. Daß mit einem solchen Gerät keine 40 Tonner abgeschleppt werden können und sollen, dürfte klar sein. Daher erfolgt der Aufbau des Mastes in Gitterbauweise. An dieser Stelle mal ein Dankeschön an einen forumsbekannten Ingenieur aus den USA für dessen Ratschläge!
Der Aufbau bekommt einen autarken Antrieb (Einzylinder Diesel), denn alles andere wäre Unsinn, da der Aufbau ja abbrückbar ist.
Begonnen wird mit dem Rahmen, der aus Grundplatte, Doppel-T-Trägern und Vierkantrohren besteht:
Jetzt müssen schon die Aufbauten gemacht werden, denn entsprechend deren Maße werden die übrigen Träger auf die Grundplatte montiert. Die Grundplatte wird später zwischen den Trägern wieder ausgeschnitten, dient aber erstmal der Stabilisierung des Ganzen.
Weiter gehts aber mit den hinteren Stützen. Diese dienen zum Auf- und Abbrücken, aber auch, um beim Bergen (z.B. Auto aus dem Graben ziehen) etwas Stütze zu haben. Seitlich ausgezogen werden sie per Hand, die Stempel aber bewegen sich natürlich hydraulisch. Die zu sehende Stütze ist ein Muster aus Abfall. Ich muß erst wieder Material bestellen.
Grob umrissen die Motorbox, in der sich ein 250ccm Diesel, Batterie, Anlasser und Hydraulikpumpe befinden. Klingt viel, paßt aber alles rein! Bei den Maßen habe ich mich an der Motorkiste unserer Kennis- Krane orientiert und die Maße sogar noch vergrößert. Bei Kennis sind außerdem noch der Schalldämpfer und der Luftfilter mit drin! Rechts an der Motorbox das Lüftergitter. Zugegeben, noch sieht das Ding aus, wie ein Kanickelstall, aber das gibt sich (hoffentlich). Eventuell muß die Kiste noch um 90° gedreht werden, je nach dem, wie ich mit der Winde hinkomme.
Linksseitig kommen Diesel und Hydrauliktank an die (noch nicht vorhandene) Stirnwand.
Jetzt muß ich mir mal Gedanken machen, wo der Mast und der Ausleger hinkommen.....
Der Oberzug wäre im Original 100 mm im Durchmesser, der Unterzug 80 mm. Dürfte normalerweise ausreichen Nähme ich die Rohre alle eine Nummer größer, hätte der Oberzug 130 mm Durchmesser, der Unterzug 100 mm. Das scheint mir aber übertrieben.
Vergiß es! Ich wills nicht übertreiben... Wenn das Teil hier fertig ist, muß ich dringend mal was anderes bauen, denn die graue Farbe kann ich bald nicht mehr sehen
Sowas in der Art. Nur 'ne Nummer größer und etwas simpler gestrickt. Die Holmes- Krane sind sehr kompliziert aufgebaut, was ich bei meinem Modell ändern werde, denn ein seitliches Ausschwenken der Einzelarme ist bei mir nicht vorgesehen; es wird nur einen Arm nach hinten raus geben. Schließlich wird die Brücke nur durch die Sattelplatte und die Containerverschlüsse gehalten und ist nicht fest mit dem Chassis verbunden. Zudem möchte eine Seilrollenorgie vermeiden. Daher bin ich mir noch nicht sicher, ob ich das Heben und Senken des Armes mittels Seile oder hydraulisch bewerkstellige.
Tja, erstens kommt es anders, zweitens, als man denkt! Die ursprünglich vorgesehene Seilwinde hätte umgerechnet nur 10m Seil der benötigten Stärke aufnehmen können, was für eine Bergung aus einer tiefen Böschenug heraus natürlich viel zu wenig ist (an was man alles denken muß...). Also wurde der Rv.- Tieflader- Bausatz ein weiteres Mal geplündert (nach dem Fahrgestell für den Sliding Axle Trailer) und dessen Winde genommen. Sieht wuchtig aus, erfüllt aber den Zweck und könnte nun real etwa 25 - 30m Seil aufnehmen. Der "Kanickelstall" mußte um 90° gedreht werden. Hat aber den Vorteil, daß so mehr Platz für die Hydraulikleitungen zur Verfügung steht. (Das Teil muß ich nochmal neu bauen!)
Damit das Heck der Brücke mehr Stabilität bekommt, sitzt ein Träger hinter der Sattelplatte auf dem Rahmen auf, von dem aus drei Verstärkungen nach hinten führen. Das gibt beim Aufbrücken sicherlich ein paar Kratzer in den Rahmenlack, aber die Sattelplatte alleine wäre als hinteres Lager für die Brücke nicht machbar gewesen! (Ich hoffe, man kanns einigermaßen erkennen.) Schließlich ist die Belastung nicht gering und auch dadurch stößt die gesamte Konstruktion an ihre Grenzen. Starke Belastung hinter diesem Träger ist zu vermeiden! Wie ich das später mit dem Under Lifter löse, ist mir auch noch ein Rätsel
Jetzt noch die Frage, ob der Ausleger mit dem Verstärkungsdreieck nach oben oder nach unten zeigend verbaut wird. Hier bin ich mir noch nicht ganz schlüssig. Dreieck nach oben hätte den Vorteil, daß man den Arm bis auf die Plattform absenken könnte. Dreieck nach unten ergäbe vielleicht mehr Stabilität Das Heben und Senken des Arms wird aber auf jeden Fall hydraulisch vonstatten gehen. So bleibt die Plattform schön aufgeräumt und wird nicht noch durch einen zusätzlichen, senkrechten Mast mit zig Seilen eingeengt.
Wie würdet ihr es machen???? Anregungen und / oder Kritik sind stets willkommen!
ZitatDreieck nach oben hätte den Vorteil, daß man den Arm bis auf die Plattform absenken könnte.
Ist die Frage, ob du mit der Hydraulik so weit runter möchtest und ob die dann noch die Kraft hat, den Arm nach oben zu drücken (je nach Anordnung des Zylinders). Dreieck nach oben sieht dynamischer aus für meinen Geschmack.
Gruß Oliver
Gute Vorsätze für dieses Jahr hab ich keine. Die vom letzten Jahr sind noch unangetastet
Dreieck nach oben sieht dynamischer aus. Ja, stimmt wohl, aber darauf kommts nicht an. Den Arm bis auf die Plattform abzusenken ergibt aber auch irgendwie keinen Sinn.
Meine Gedanken dazu: Wäre der Arm ohne Versteifung, würde die Zugkraft (roter Pfeil) das Ding zerbrechen (1.). Ist klar. Durch das nach unten gerichtete Dreieck aber wird der Druck (grüner Pfeil) in die Lagerböcke (a) abgeleitet. Laut Karsten wäre es egal, ob das Dreieck nach oben oder nach unten zeigt, da bei Baustahl Zug- und Druckfestigkeit gleich gut sind.
Bei der Version "Dreieck unten" komme ich außerdem mit dem Hydraulikzylinder besser zurecht und kann eine Seilrolle sparen, die andersherum auf der Spitze des Dreiecks angebracht werden müßte.
Oben! Was wir neulich nicht diskutiert hatten, ist der Umstand, das trotz gleicher Zug - und Druckspannungen, man den Zugspannungen im Allgemeinen den Vorrang einräumt. Denn Druck führt zum Einknicken, Zug zur Verlängerung. Irgendwann geben beide nach, aber beim Einknicken kann es dann hat schon früher schlimm aussehen - speziell wenn es dann zu einer Seite hinzeigt. Die Seilrolle, die Du sparen möchtest, kann Dir aber gerade in der gezielten Seilführung nützlich sein. Denn Seile sollten ja immer leicht unter Spannung sein, da sie sonst (besonders die Hakenflasche) zu wilden Bewegungen führen.
Wenn Du Rollen brauchst, melde Dich. Kleine Dreharbeiten kann ich ja wieder ausführen.
Die neue Motorbox. Von rechts nach links: Ein- / Ausschalter, Diesel- Zu- und Rücklauf, Anschlüsse für die Hydraulik. Fehlt noch der Steuerblock zur Bedienung des Auslegers und der hinteren Stützen. Die Winde hat einen integrierten Steuerblock und bekam ein Zahnradgetriebe angebaut. Das Lüftungsgitter besteht aus Fliegengitter.
Das Rot ist Dupli Color 5-0160, das aber erst nach dem Auftrag von Klarlack schön aussieht.
Die hinteren Stützen wurden wie folgt aufgebaut: In das Gehäuse ein passendes Stück Radioantenne eingepaßt. In die Antenne ein passendes Stück PS- Rundstab eingeklebt, damit die Füße auch verklebt werden können.
Zur Herstellung der Lagerböcke habe ich mich eines alten Schreinertricks bedient: Will man zwei Hölzer symetrisch bearbeiten, würden Zwingen nur stören. Also leimt man die Teile kurzerhand aneinander. Damit man sie später wieder auseinander bekommt, legt man ein paar Lagen Zeitung dazwischen. So verleimt es zwar stabil, ist aber wieder trennbar! Die Lagerböcke bestehen aus 2 x 3mm Sheet, die ich paarweise zum Bohren verklebt habe:
Grob zugesägt und mit einem Rohr in Richtung gehalten, habe ich die vier Böcke wiederum mittels Papierzwischenlage auf eine Grundplatte verklebt und auf Maß gefeilt:
Unter jeden Bock kam noch eine Platte aus 0,5mm Sheet. Hier die Böcke mal provisorisch mit Stecknadeln befestigt:
An dem Vierkantrohr in der Mitte des Auslegers wird später der Hydraulikzylinder befestigt.
Für das Auslegerende fand sich noch ein passendes Teil aus dem It.- Abschlepper- Bausatz:
Jetzt kommen die Verstrebungen und Knotenbleche an die Reihe. Ob das aber später leichter wird, als ein massiver Auslegerbaum, wie er etwa an Jochens "Regel"- Krupp dran ist, wage ich mal zu bezweifeln! Aber es muß ja eine Gitterkonstruktion werden und somit fällt ein Baum aus!
Die Verkleidung der Plattform und der Hydraulikzylinder sind auch fertig. Vielleicht nicht ganz der goldene Schnitt, aber das hat seinen Grund, wie man auf der rechten Seite sieht. Hier habe ich eine Wartungsklappe bei der Motorkiste in die Verkleidung eingebaut. Durch Öffnungen in der Verkleidung und der Motorkiste kommt man nun von außen gut an die Innereien dran. Der Zylinder wird in den Boden versenkt, daß spart Einbauhöhe. Das T- Stück am oberen Ende des Zylinders besteht aus einem Abzweig- Stück eines Gießastes. Das hat den Vorteil, daß hier keine Klebenaht entsteht und das Querrohr abreißt.
Seitengesamtansicht: Wenn der Kran montiert ist, wirkt die Verkleidung nicht mehr ganz so wuchtig.
Ja, die gerade Seite kommt nach unten! Als Schreiner habe ich keine Ahnung von Statik und nach "Pi x Daumen + Augenmaß" hätte ich das Dreieck nach unten gesetzt. Aber Karsten hat es statisch berechnet und kam zu dem Schluß, daß man den Zugkräften vor den Druckkräften den Vorrang einräumen sollte. Das geht meinem Blick für Design zwar gegen den Strich, aber ich will ja nichts bauen, was in der Praxis nicht funktioniert!!! Wie das genau beim Original war, habe ich auch nicht mehr im Kopf! Momentan bin ich am Unterfahrlifter dran. Hier habe ich wieder das Problem, daß der Aufbau nicht fest mit dem Chassis verbunden ist, sonden nur durch die Sattelplatte, die Stütze dahinter und vorne durch die Containerverschlüsse gehalten wird! Kommt also hinter der Stütze zuviel Gewicht drauf, könnte es vorne die Containerverschlüsse zerreißen! Irgendwie muß ich also den Lifter noch am Heck des Rahmens abstützen und bei Belastung vermutlich durch den Kran mit entlasten. Das Bauen selbst ist nicht das Problem. Es muß in der Praxis funktionieren!
So wars geplant, aber...! Unser Nachbarsjunge (2 1/2 Jahre) würde jetzt sagen: "A du meie Düde!" (Ach du meine Güte!) Viel zu fett! Sieht verboten aus! Hier muß was anderes her!
Die Proportionen stimmen vorne und hinten nicht! Muß mal kurz noch was Neues basteln....
So! Mal was zusammengebruzzelt. Sieht etwas dezenter aus, als vorher. Das Rohr wird noch gekürzt. Auf einen hydraulischen Auszug des Rohres verzichte ich. Dann muß der Fahrer halt mal ein bischen 'was schaffen! Das Heben des Unterfahrliftes aber muß wohl hydraulisch vonstatten gehen (das dürfte noch etwas friemelig werden).
Weder die erste Option noch die zweite Lösung mit der Brille sind befriedigend! Es sieht nicht nur völlig behämmert aus, die Belastung auf das Heck wäre viel zu groß!
Daher bietet sich eine dritte Möglichkeit an: Der klassische Galgen. Er ist optisch wesentlich harmonischer und die Belastung wird über den Ausleger und das Hydraulikradiergummi () dahin geleitet, wo es hin soll, nämlich zwischen die Sattelplatte und der sich dahinter befindlichen Abstützung auf dem Fahrzeugrahmen.
Wenn zusätzlich noch eine Abschleppstange verwendet wird, dürfte eigentlich alles schleppbar sein.
Nu mal langsam mit de jungen Pferde! Das ist zu viel der Ehre. Also gerechnet habe ich nichts, nur mal in Formelsammlungen und Tabellen rein geschaut.
Jetzt zu Deinen Lösungsansätzen: bezogen auf den Aufbau und wie er mit Deinem Laster verbunden wird, ist die dritte Variante eindeutig die Richtige. Aber solltest Dunmit dem Gedanken spielen, einen Abschlepper mit festem Aufbau zu bauen, wäredie erstenVariante vollkommen ok. Du ignorierdt nämlich die Tatsache, dass die Amis nicht konstruieren, sonder in Serie basteln. Da ist Überdimensionierung an der Tagesordnung!!! Bsp Wohnwagenanhänger (kann ich mitreden, bin ja selbst Gespannfahrer) wenn Du sehen könntest was für Stahl -I - Profile die hier für den Rahmen verwenden, würde Dir übel werden. In Europa nimmt man dafür Blechprofile. Und das ist auch richtig so. So ein Anhänger wiegt dann mal locker 5000lbs.(ca.2,3 metrische Tonnen) . Als zugfahrzeug kommst Du dann nicht um einen SUV oder großen Pickup nicht drum herum. Eine ML -Klasse ist da gerade an der unteren Grenze! Die Anhänger haben auch keine Auflaufbremse, wie wir sie kennen, sondern eine elektrisch angesteuerte, die der Fahrer dann manuell an einer kleinen Schaltbox, die dann irgendwo in der Mittelkonsole rumfliegt,bedienen muss. Sorry für den kleinen Exkurs. Wollte nur mal darauf hinweisen, dass Du hier die Deutsche Brille absetzen musst.
Nun mal keine falsche Bescheidenheit! Du hast mir sehr geholfen! Ich glaube, bevor ich die "deutsche Brille" absetzte, wird der Mond viereckig! Deshalb könnte ich vermutlich auch nie auf Dauer drüben leben. Wenn ich aber die dürren LKW- Rahmen, Auflieger und Hauswände dort sehe, denke ich eher, daß wir überdimensioniert bauen (oder die zu dünn) Jetzt zum Wesentlichen: Bei einem normalen Schlepper, bei dem der Aufbau fest mit dem Chassis verbunden ist, sind Belastungen am Heck durch eine Brille o.Ä. kein Problem - ist klar. Ich weiß aber auch, wie schnell die Schrauben der Containerverschlüsse brechen können (sollte man nicht meinen). Wir fahren Fertighausteile auf Wechselbrücken und die leeren Brücken werden ab und zu mit einem Radlader abgehoben. Hier hatte ich mal vergessen, einen Verschluß zu öffnen! Das tat 'nen riesen Schlag und durch war das Ding! Zugbelastung halten diese Schrauben nicht aus; dafür sind sie auch nicht gedacht. Daher ist das mit den Heckanbauten an der Brücke so ein Problem! Was ich hier baue, MUSS auch in der Praxis funktionieren - sonst kann ich das Teil grad in die Tonne kloppen. Dazu kommt der Umstand, daß ich von der Abschlepperei keinen Schimmer habe. In dem Metier habe ich noch nicht gearbeitet (wäre vielleicht mal 'ne Option). Dieser Aufbau fordert mehr Grübeleien, als alles, was ich voher jemals gebaut habe! Das läuft quasi auf "Versuch und Irrtum" hinaus.
Wie brückt der den Aufbau denn später ab? Der hat ja nicht mal Luftfederung. Oder kommen an die Stützen noch Kurbeln Auch wenn der Kran hydraulisch arbeitet, werden doch vor dem Abbrücken die Leitungen gekappt,oder?
Gruß Oliver
Gute Vorsätze für dieses Jahr hab ich keine. Die vom letzten Jahr sind noch unangetastet
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). Also wurde der Rv.- Tieflader- Bausatz ein weiteres Mal geplündert (nach dem Fahrgestell für den Sliding Axle Trailer) und dessen Winde genommen. Sieht wuchtig aus, erfüllt aber den Zweck und könnte nun real etwa 25 - 30m Seil aufnehmen.
) dahin geleitet, wo es hin soll, nämlich zwischen die Sattelplatte und der sich dahinter befindlichen Abstützung auf dem Fahrzeugrahmen.
